塑胶模具与压铸模具在设计中的8大区别以及注意事项

      一、产品的分析区别：

　　1.压注模不存在产品肉厚的问题。

　　2.产品肉厚不均匀的情况下，也不存在收缩率不均匀的现象。

　　二、进胶的设计区域

　　1.压注模流道设计的越大越好，尽量避免压力损失。

　　2.流道设计过程中一定要顺畅，尽量要圆弧过渡，不能的台阶产生。

　　3.进胶点厚度一定要薄，但一定要宽，进胶厚度控制在0.3~0.8MM以内。

　　4.流道可以二次回收，对产品强度不存影响。

　　三、排气的设计区域

　　1.为了确保产品的质密度以及强度，排气尽量多。

　　2.排气样式，基本上是渣包的样式。

　　3.排气的厚度与塑胶模相反，压注模排气厚度由厚变薄。

　　四、水路的设计区域

　　1.水路防水圈需要用耐高温有O型圈。

　　2.水路水嘴不需要沉入模架内，方面生产拆装。

　　五、模架的设计区域

　　1.A/B板模架需要使用P20材质。

　　2.前后模仁到模板底面均要比塑胶模的基础上加厚20MM以上，因为压注模的注射压力要比注塑模大。

　　六、模架的定位区域

　　1.因为压注模在成型中均需要有溢料包，造成模具易损坏，不建议做零度定位，需要做斜度定位。

　　七、顶出区域

　　1.模具顶出机械要与压注模上面的顶杆孔一致。

　　8、加工与结构区别

　　1.压注模正常情况下均需要硬模的加工方式，前后模仁均需要热处理，模具材料正常情况下8407.

　　2.模具结构在正常情况下，只有两板模的样式。

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